Maintenance Préventive

1. Maintenance préventive : évolution et enjeux

• Maintenance curative : intervention après panne pour remettre en état.
• Maintenance préventive : ensemble d'actions planifiées pour anticiper et éviter les pannes.
• Objectif principal : réduire les coûts liés aux arrêts imprévus et dysfonctionnements.

2. Principales actions de la maintenance préventive

• Remplacement préventif de pièces en dégradation.
• Graissage régulier des composants.
• Nettoyage périodique des ensembles.

3. Automaintenance

a) Définition

• Automaintenance : réalisation des tâches de maintenance par les opérateurs de fabrication eux-mêmes.

b) Objectifs

1. Augmenter la disponibilité des machines
   • Réduire les temps d'arrêt en impliquant les utilisateurs dans l'entretien courant.

La maintenance préventive vise à anticiper les pannes pour garantir la continuité et la fiabilité de la production.

1. Avantages de l'automaintenance

1. Augmentation de la disponibilité des équipements

   • Réduction des temps d'arrêt programmés et non programmés
   • Diminution des délais de production
   • Réactivité accrue face aux changements
   • Prise en charge immédiate des micro-pannes

2. Amélioration de l'appropriation de la machine par l'opérateur

   • Meilleure compréhension du fonctionnement des machines
   • Lutte contre l'effet « boîte noire »
   • Capacité accrue à détecter et diagnostiquer les dysfonctionnements

3. Amélioration de la stabilité du processus

   • Correction des causes plutôt que des seuls effets des pannes
   • Implication des opérateurs dans la réflexion pour supprimer les pannes
   • Effet positif sur la régularité et la qualité du processus

4. Réduction des coûts de maintenance

   • Diminution des heures consacrées à la maintenance corrective
   • Impact économique significatif grâce à la prévention et à l'intervention rapide

L'automaintenance permet d'associer opérateurs et maintenance pour améliorer la disponibilité, la compréhension, la stabilité et réduire les coûts liés aux équipements.

1. Objectifs de l'automaintenance

• Réduire le coût des arrêts de fabrication : la maintenance préventive planifiée limite les coûts liés aux arrêts par rapport à la maintenance corrective non planifiée.
• Diminuer les risques d'accident : une meilleure connaissance des risques liés à la machine permet de réduire les accidents.

2. Opérations d'automaintenance

Les opérations d'automaintenance regroupent plusieurs types de tâches réalisées par les opérateurs eux-mêmes :

3. Tableau de bord d'automaintenance

Le tableau de bord permet de suivre les indicateurs clés pour évaluer l'efficacité de l'automaintenance :

• Fréquence des pannes (exprimée en nombre de pannes par jour)
• Nombre d'heures (d'utilisation ou de fonctionnement sans panne)

L'automaintenance vise à responsabiliser les opérateurs pour améliorer la fiabilité des équipements tout en réduisant les coûts et les risques.

1. Le tableau de bord en automaintenance

Le tableau de bord regroupe les indicateurs clés permettant de suivre la performance de la maintenance et l'automaintenance. Il inclut notamment :

• Nombre d'heures de maintenance préventive : temps consacré aux interventions planifiées.
• Nombre d'heures de maintenance curative : temps passé à réparer après panne.
• Nombre d'arrêts par machine : fréquence des interruptions de production.

2. Audits d'automaintenance

Les audits évaluent la qualité de l'automaintenance selon deux critères essentiels :

• Présence des fiches de maintenance de premier niveau sur les postes, pour guider les opérateurs.
• Formation des agents de production à l'automaintenance, en insistant sur la polyvalence.

3. Types de maintenance

À retenir : La maintenance conditionnelle et prévisionnelle visent à anticiper les pannes, tandis que la maintenance corrective intervient après un dysfonctionnement.

1. Types de maintenance

La maintenance préventive vise à réduire la probabilité de défaillance en intervenant avant la panne. Elle se divise en trois catégories principales : systématique, conditionnelle et prévisionnelle.

2. Maintenance systématique

• Définition : Maintenance planifiée selon un calendrier fixe (temps, nombre d’heures de fonctionnement, nombre de pièces fabriquées).
• Objectif : Remplacer les pièces d’usure avant qu’elles ne causent un dysfonctionnement.
• Caractéristiques :
  • Basée sur une loi de dégradation connue.
  • Interventions réalisées à intervalles réguliers, indépendamment de l’état réel de l’équipement.
  • Exemple : changement d’huile tous les 10 000 km.

3. Maintenance conditionnelle

• Définition : Maintenance déclenchée par un événement ou un état spécifique détecté via un diagnostic (mesure, contrôle).
• Objectif : Intervenir uniquement lorsque les conditions indiquent un risque accru de panne.
• Caractéristiques :
  • Surveillance en continu ou périodique de paramètres clés (vibrations, température, pression).
  • Permet d’optimiser les interventions en fonction de l’état réel.
  • Exemple : remplacement d’un composant dès que sa température dépasse un seuil critique.

4. Maintenance prévisionnelle

• Définition : Maintenance basée sur la prévision de la défaillance grâce à l’analyse des données historiques et des tendances d’usure.
• Objectif : Anticiper la panne en utilisant des modèles statistiques ou des algorithmes prédictifs.
• Caractéristiques :
  • Utilise des outils avancés (big data, intelligence artificielle).
  • Permet d’ajuster précisément le moment de l’intervention.
  • Exemple : prédiction de la durée de vie restante d’un roulement à partir de ses mesures vibratoires.

À retenir : La maintenance préventive regroupe la maintenance systématique (interventions planifiées), conditionnelle (interventions basées sur l’état) et prévisionnelle (interventions anticipées par analyse des données).

1. Maintenance préventive conditionnelle

• La maintenance préventive conditionnelle repose sur la surveillance et la mesure d'indicateurs (ex. vibrations, température) pour décider du remplacement ou de la réparation d'une pièce.
• Exemple : au lieu de changer systématiquement les roulements à billes à date fixe, on mesure les vibrations et on n'intervient que si nécessaire.
• Cette approche optimise les interventions et évite les remplacements inutiles.

2. Implication des opérateurs dans la maintenance

• Les opérateurs de production participent à la maintenance de premier niveau, qui comprend des tâches simples :
  • nettoyage
  • surveillance des niveaux et des organes
  • graissage
• Ils contribuent aussi à la maintenance préventive conditionnelle en signalant les signes avant-coureurs de panne (bruits, vibrations anormales).

3. Maintenance d'amélioration

• Vise à réduire la fréquence des pannes récurrentes en améliorant les équipements ou les conditions d'utilisation.
• Exemple : remplacer un moteur électrique qui tombe souvent en panne par un modèle plus adapté ou instaurer un nettoyage périodique pour éviter les défaillances.

4. Niveaux de maintenance préventive

La maintenance préventive combine des actions planifiées et conditionnelles pour anticiper les pannes et optimiser la durée de vie des équipements.

1. Types de maintenance préventive

2. Outils pour la mise en place de la maintenance préventive

• AMDEC (Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et de leur Criticité) :

  • Identifie toutes les causes possibles d'arrêt d'une machine.
  • Analyse les effets de ces défaillances.
  • Évalue la criticité pour prioriser les actions correctives ou préventives.
  • La criticité est basée sur la gravité (sécurité), la fréquence d'apparition et la facilité de détection.

• Historique des pannes :

  • Utilisé pour identifier les défaillances récurrentes et planifier les interventions.

• MBF (Maintenance Basée sur la Fiabilisation) :

  • Méthode pour établir un plan de maintenance en se basant sur la fiabilité des équipements.

3. Plan de maintenance

• Définit les actions de maintenance préventive à réaliser.
• Précise la périodicité des interventions.
• Indique qui doit réaliser chaque action (Service production ou maintenance).
• Peut être élaboré à partir de l’AMDEC, de la MBF ou de l’historique des pannes.

L’AMDEC est un outil clé pour prioriser les actions de maintenance en fonction de la criticité des défaillances.