Évolution de la maintenance et externalisation
1. Évolution de la maintenance
- Années 70 : maintenance essentiellement corrective (réparation après panne).
- Années 80 : apparition de la maintenance préventive avec recours à la sous-traitance spécialisée, entraînant une multiplication des contrats et des difficultés d'interface.
- Depuis les années 90 : orientation vers la garantie de performance des outils de production, avec deux objectifs clés :
- Taux de service élevé (disponibilité des équipements).
- Optimisation des coûts et meilleure rentabilité des interventions.
Cette évolution s’appuie sur :
- Une plus grande efficacité des personnels engagés.
- Une gestion optimisée des pièces détachées.
- La simplification administrative via un contrat unique.
Cette tendance a favorisé l’externalisation de la maintenance.
2. Objectifs d’une politique de maintenance
- Réduire les temps d’arrêt machine en :
- Diminution des interventions curatives.
- Réalisation de la maintenance préventive pour éviter les pannes.
- Nettoyage et maintenance de premier niveau.
- Augmenter le temps de production effectif des machines.
- Travailler avec des professionnels spécialisés.
- Se recentrer sur le cœur de métier de l’entreprise.
- Améliorer la productivité et la compétitivité.
- Être libéré des contraintes techniques et de formation.
- Bénéficier d’un conseil en fiabilisation des équipements.
- Améliorer la disponibilité des machines.
3. Diagnostic : audit et plan de maintenance
| Étape | Description |
|---|---|
| Identification des machines critiques | Évaluation lors d’arrêts de production ou selon le coût horaire élevé. |
| Définition d’un état de référence | Analyse de la documentation nécessaire pour chaque machine. |
| Remise à niveau | Mise à niveau des machines selon les besoins identifiés. |
| Check-lists de visite | Élaboration selon les niveaux d’intervention (maintenance de premier niveau, spécialisée, etc.). |
| Répartition des travaux | Détermination des tâches à réaliser en interne ou à externaliser selon les compétences et niveaux d’intervention. |
À retenir : L’externalisation de la maintenance vise à garantir la performance des équipements tout en optimisant les coûts et en réduisant les arrêts de production.
Objectifs et mise en place d'une politique de maintenance
1. Objectifs d'une politique de maintenance préventive
La maintenance préventive vise à intervenir avant la défaillance d’un équipement, selon un calendrier ou des critères basés sur la surveillance de paramètres clés. Elle concerne principalement les défaillances progressives.
Objectifs principaux :
- Réduire les coûts liés aux défaillances (réparations d’urgence, pertes de production).
- Augmenter la fiabilité des machines en limitant les pannes.
- Améliorer la disponibilité des équipements et de l’atelier.
- Prolonger la durée de vie utile des machines.
- Optimiser l’ordonnancement des interventions.
- Faciliter la gestion des stocks de pièces détachées.
- Assurer la sécurité des opérations et du personnel.
La maintenance préventive est aussi appelée « entretien » (terme anglais : preventive maintenance).
2. Types de maintenance préventive
| Type | Description | Avantages clés | Synonymes / Termes anglais |
|---|---|---|---|
| Maintenance préventive | Intervention planifiée avant panne, selon un calendrier ou critères de surveillance. | Réduit pannes, planification facilitée | Preventive maintenance |
| Maintenance préventive conditionnelle | Maintenance déclenchée par un événement ou seuil détecté (capteurs, autodiagnostic). | Optimise l’utilisation, réduit interventions inutiles | Maintenance prédictive, conditional preventive maintenance |
| Maintenance préventive critique | Intervention basée sur la criticité d’une entité ou d’autres équipements en amont. | Priorise les interventions selon criticité | - |
3. Mise en place d’une politique de maintenance préventive
-
Analyse des équipements et des risques
Identifier les machines critiques et les modes de défaillance possibles. -
Définition des critères d’intervention
Choisir entre maintenance planifiée (temps, cycles) ou conditionnelle (surveillance de paramètres). -
Planification des interventions
Établir un calendrier d’entretien ou un système d’alerte basé sur les seuils de dégradation. -
Organisation des ressources
Prévoir les équipes, outils, pièces de rechange et stocks nécessaires. -
Suivi et amélioration continue
Contrôler les résultats (fiabilité, coûts, disponibilité) et ajuster la politique en fonction des retours.
La maintenance préventive conditionnelle permet de maximiser l’utilisation des équipements tout en réduisant les interventions correctives grâce à la surveillance continue.
Diagnostic, audit et plan de maintenance
1. Diagnostic, audit et plan de maintenance
a) Définitions clés
- Diagnostic : Analyse visant à identifier l’état réel d’un équipement pour anticiper ou détecter une défaillance.
- Audit de maintenance : Évaluation systématique des pratiques et performances de maintenance pour améliorer la fiabilité et la disponibilité des équipements.
- Plan de maintenance : Organisation planifiée des opérations de maintenance (préventive et corrective) pour assurer la pérennité des équipements.
2. Types de maintenance préventive
| Type | Description | Fréquence / Critère | Terme anglais |
|---|---|---|---|
| Maintenance préventive cyclique | Surveillance à intervalles réguliers basés sur un cycle défini (nombre de cycles × durée). | Fréquence cyclique (f1) | Cyclic preventive maintenance |
| Maintenance préventive indicative | Maintenance à fréquence périodique optimisée pour chaque entité. | Intervalle périodique choisi indépendamment | Indicative preventive maintenance |
| Maintenance préventive limite | Maintenance déclenchée à un niveau critique, par exemple quand un stock amont est plein. | Niveau de criticité limite | Limit preventive maintenance |
| Maintenance préventive régulière | Rondes fréquentes pour détecter et réparer les défaillances mineures rapidement. | Fréquence courte | Regular preventive maintenance |
| Maintenance préventive systématique | Maintenance planifiée selon un échéancier basé sur temps, cycles, pièces produites, etc. | Échéance prédéterminée | Systematic / Scheduled preventive maintenance |
3. Concepts complémentaires
- Criticité d’un stock : Nombre c de pièces définissant un seuil critique (c < capacité maximale S).
- Maintenance sur site : Maintenance réalisée directement à l’endroit d’utilisation de l’équipement.
Termes anglais : on-site maintenance, in situ maintenance, field maintenance. - Prévention : Conception de mécanismes pour éviter toute situation conduisant à un non-respect des critères de fonctionnement.
Termes anglais : prevention, protection.
À retenir : La maintenance préventive se décline en plusieurs types adaptés à la criticité, la fréquence et le contexte d’utilisation, permettant d’optimiser la disponibilité et la fiabilité des équipements.
Types et définitions des maintenances préventives
1. Types et définitions des maintenances préventives
Maintenance préventive : ensemble des opérations planifiées visant à prévenir les pannes et dysfonctionnements avant leur apparition.
a) Principaux types de maintenance
| Type de maintenance | Définition courte | Terme anglais |
|---|---|---|
| Maintenance corrective | Réparation après défaillance, remise en état | Repair |
| Télémaintenance | Maintenance réalisée à distance, sans accès direct | Remote maintenance |
| Test | Vérification des caractéristiques réelles par rapport à une référence | Test |
b) Politiques de maintenance
- Maintenance sur site (1er niveau) : interventions directement sur l’équipement en fonctionnement.
- Réparation en atelier (2e et 3e niveaux) : démontage et réparation dans des ateliers spécialisés.
c) Évolution des stratégies de maintenance
- La maintenance s’organise en parallèle du projet principal (conception, réalisation, mise en service).
- Objectif : Maintien en Condition Opérationnelle (MCO) garantissant sécurité, disponibilité et pérennité des installations.
- Généralisation des postes centraux de supervision (PC de maintenance) pour un suivi global.
- Passage d’une organisation par métier/technologie à une organisation par niveaux de maintenance avec les nouvelles technologies.
- Gestion de l’obsolescence intégrée dans la stratégie globale.
La maintenance préventive s’inscrit dans une organisation globale visant à assurer la disponibilité et la sécurité des équipements tout au long de leur cycle de vie.
Politiques principales de maintenance
1. Politiques principales de maintenance
a) Types d'obsolescence
L'obsolescence désigne la perte de valeur ou d'utilité d'un équipement, entraînant sa maintenance ou son remplacement. On distingue plusieurs types :
| Type d'obsolescence | Définition | Exemple |
|---|---|---|
| Réglementaire | Obligation de mise en conformité suite à une modification des normes ou lois | Législation sur l'éradication de l'amiante |
| Commerciale | Inadéquation entre la fonction réalisée et les moyens disponibles sur le marché | Matériel roulant d'aspect désuet, billetterie n'acceptant pas les cartes bancaires en euros |
| Fonctionnelle | Incapacité des équipements à répondre à une nouvelle exigence fonctionnelle | Nouvelles fonctions demandées pour un système de contrôle de vitesse |
| Technique | Impossibilité de trouver pièces détachées ou compétences pour maintenir la technique | Arrêt de la production de pièces spécifiques |
| Déliquescence | Diminution significative du MTBF ou augmentation du MTTR rendant le niveau de panne inacceptable | Équipement avec pannes trop fréquentes ou réparations trop longues |
| Diminution du coût global | Coût total de possession trop élevé par rapport aux alternatives sur le marché | Remplacement pour réduire les coûts d'exploitation |
b) Nouvelles tendances en maintenance
-
Orientation client : La maintenance évolue vers un service centré sur la satisfaction client, au-delà des seuls indicateurs techniques (disponibilité, fiabilité). On intègre désormais des indicateurs de qualité perçue.
-
Spécification à la conception : La maintenance est de plus en plus prise en compte dès la phase de conception des équipements, avec une normalisation progressive des exigences.
À retenir : L'obsolescence peut être réglementaire, commerciale, fonctionnelle, technique, ou liée à la dégradation des performances (déliquescence), et la maintenance moderne s'oriente vers une approche client intégrée dès la conception.
Dysfonctionnements, obsolescence et évolution des stratégies
1. Organisation de la maintenance
- Ingénierie de Maintenance : Spécifie l'organisation de la maintenance le plus en amont possible via des spécifications de Soutien Logistique Intégré (SLI).
- Obligation de l'industriel : Fournir toutes les données nécessaires à l'organisation et à la réévaluation du coût de maintenance sur le cycle de vie.
- Objectif du SLI : Intégrer la maintenance dans la conduite du programme et du projet en tenant compte des besoins et contraintes d'exploitation.
2. Maintien en Condition Opérationnelle (MCO)
- Le MCO garantit la sécurité, la disponibilité et la pérennité des équipements pendant leur cycle de vie.
- Le projet global comprend deux volets développés simultanément :
- Conception, réalisation, validation et mise en service du système principal.
- Organisation ou adaptation de l'exploitation et de la maintenance.
3. Niveaux de maintenance
| Niveau de maintenance | Description | Lieu d'intervention |
|---|---|---|
| 1er niveau | Maintenance sur site | Sur le lieu d'exploitation |
| 2e et 3e niveaux | Réparation des équipements déposés | Ateliers spécialisés |
4. Évolution des méthodes d'organisation
- Supervision centralisée : Généralisation des postes centraux (PC) de maintenance, souvent communs à plusieurs disciplines.
- Regroupement par niveaux :
- Anciennement, la maintenance était organisée par technologie ou métier (signalisation, contrôle, affichage, communications).
- Aujourd'hui, avec l'intégration des applications dans une même technologie, les équipes sont organisées par niveaux de maintenance plutôt que par applications.
L'organisation de la maintenance doit être pensée dès la conception du système pour assurer un maintien efficace en condition opérationnelle tout au long du cycle de vie.